高純度物料（如醫藥中間體、電子級化工原料）因雜質含量≤0.1%、無黏結性助劑添加，在大型干法造粒中常面臨流動性差、成粒率低、易污染等難題。大型干法造粒機需通過“設備定制化升級+工藝精準調控+潔凈管控”三維解決方案，在保障物料純度不破壞的前提下，實現造粒粒徑均勻（20-80目占比≥90%）、強度達標（抗壓強度≥5N/粒），滿足后續生產需求。

　　破解流動性難題：定制化進料與預壓系統。高純度粉末常因粒徑細（D50≤10μm）出現團聚結塊，導致進料不均。造粒機需配備“真空上料+雙螺旋攪拌”進料單元，真空上料避免物料與空氣過度接觸引發靜電團聚，雙螺旋攪拌槳采用變頻調速（5-30r/min），配合槳葉表面特氟龍涂層（摩擦系數≤0.04），實現輕柔分散。預壓階段采用漸變式壓輥設計，將物料先預壓成密度均勻的薄料帶（密度0.8-1.0g/cm³），為后續造粒奠定基礎，較傳統進料方式成粒率提升25%。

　　提升成粒穩定性：精準控溫與壓輥優化。無黏結劑的高純度物料成粒依賴顆粒間擠壓作用力，需通過壓輥參數精準調控實現。壓輥采用“碳化鎢涂層+溝槽紋理”設計，涂層硬度≥HRC65，避免物料磨損產生雜質，溝槽深度2-3mm、間距5mm，增強物料咬合力；同時配備循環水控溫系統，將壓輥溫度穩定在25-35℃，防止物料因摩擦生熱出現軟化或降解。壓輥壓力采用閉環控制（0-20MPa可調），根據物料特性實時反饋調整，確保料帶厚度偏差≤±0.1mm。
 

　　保障純度不污染：全流程潔凈設計。高純度物料對設備材質與密封性要求嚴苛，大型干法造粒機接觸物料部件需采用316L不銹鋼或哈氏合金，表面粗糙度Ra≤0.2μm，且經過電解拋光處理，減少物料附著殘留。設備采用“氮氣密封+負壓除塵”系統，氮氣氛圍防止氧化性物料變質，負壓除塵（負壓值-50Pa）實時收集造粒過程中產生的微粉，微粉回收率≥98%，可重新返回進料系統循環利用。停機后通過CIP在線清洗系統（采用純化水+壓縮空氣交替沖洗），確保設備殘留量≤0.001%。

　　優化后處理系統：分級與防團聚設計。造粒后的物料需通過“振動分級+氣流冷卻”單元，振動分級篩采用三層篩網設計，精準分離合格顆粒、微粉與大塊料，分級效率≥95%；氣流冷卻系統將顆粒溫度從造粒后50-60℃降至室溫，避免高溫下顆粒粘連。對于易吸潮的高純度物料，冷卻后立即進入氮氣保護的密閉儲料倉，倉內濕度控制在≤40%RH，防止顆粒吸潮變質。

　　工藝適配要點：個性化參數匹配。針對不同高純度物料特性，需建立參數數據庫：如脆性物料（如陶瓷粉末）采用低壓力（5-8MPa）、高轉速（15-20r/min）造粒；韌性物料（如某些醫藥中間體）采用高壓力（12-15MPa）、低轉速（8-12r/min）。通過設備PLC控制系統實現參數一鍵調用與實時監控，配合在線粒徑檢測儀（檢測精度±0.5μm），確保造粒質量穩定。該方案已在電子級氧化鋁造粒中應用，成粒率從傳統工藝的60%提升至92%，顆粒純度保持99.99%以上，有效破解了高純度物料造粒難題。